2) 1:2
3) 2:3
4) 1:3 (+)
Для акриловых базисных материалов полимер представлен порошком из предварительно полимеризованных гранул, а мономер — жидкостью, обычно метилметакрилатом. Стандартное соотношение при замешивании составляет примерно 3 части полимера к 1 части мономера, то есть мономер и полимер берутся в отношении 1:3, преимущественно по объёму. Мономер смачивает и частично растворяет поверхностные слои полимерных гранул, обеспечивая образование однородной пластичной массы, пригодной для формования.
Недостаток мономера приводит к неполному смачиванию порошка: масса становится рыхлой, плохо уплотняется и может содержать непрореагировавшие участки полимера. Избыток мономера увеличивает усадку при полимеризации, содержание остаточного мономера, риск пористости и снижения прочности, а также может ухудшать биологическую переносимость конструкции. Поэтому соотношение 1:3 обеспечивает оптимальный баланс между пластичностью композиции, полнотой полимеризации, стабильностью размеров и механическими свойствами базиса.
| Условие замешивания | Состояние массы | Основной технологический признак | Возможные последствия |
|---|---|---|---|
| Мономер: полимер ≈ 1:3 | Однородная тестообразная масса | Полимерные гранулы равномерно смочены, масса пластична и не прилипает к инструменту | Минимальная усадка, достаточная прочность и точность прилегания базиса |
| Избыток мономера | Слишком жидкая, липкая масса | Длительное сохранение пластичности, выраженное растворение поверхностного слоя гранул | Повышение остаточного мономера, усадки, риска пористости и раздражения слизистой оболочки |
| Недостаток мономера | Сухая, крошащаяся масса | Неполное смачивание и слабая связь между частицами полимера | Неплотное прилегание, неоднородность, снижение прочности и ухудшение качества поверхности |
| Песочная стадия | Сыпучая смесь | Мономер только начинает проникать между частицами порошка | Формование и прессование ещё невозможны |
| Тестообразная стадия | Пластичная, формуемая масса | Оптимальное сочетание набухания полимера и растворения его поверхностных слоёв | Наиболее подходящий этап для паковки и моделирования конструкции |
| Резиноподобная стадия | Упругая, плохо деформируемая масса | Продолжается испарение мономера и развитие полимерной структуры | Позднее формование повышает риск неполного прилегания и внутренних напряжений |
Фактическое дозирование выполняют с учётом инструкции конкретного материала и обязательно различают объёмное и массовое соотношение компонентов. Для термополимеризуемых и самополимеризуемых пластмасс рекомендуемые пропорции могут несколько отличаться. Контроль стадии созревания массы не менее важен, чем точность дозирования, поскольку именно тестообразный этап обеспечивает качественное прессование. Соблюдение режима полимеризации необходимо для уменьшения остаточного мономера и предупреждения пористости.